新型风扇叶可以使模具加工更简单，降底制造成本，由原来的多滑块组合脱模，变为前后直接脱模，多滑块组合加工精度差，公差匹配困难，制造难度大，新结构的风扇叶没有多滑块组合，模具由前后两部分组成，模具更加稳定，降底了成本。降底了制造难度，但提高了产品精度。

      通过对风扇叶曲面的优化，有效地增加了风量，叶片尾部的曲面设计进一步稳定了风向，提高了散热效裹，提高了风扇的整体性能。

　　通过在叶片上(或下)边上增加一部分平面挡板，只增加了一小部分面积，有效地改善了塑料的收缩和变形，为了避免常规设计中的大面积、大圆形设计，由于采用大面积塑性区设计，在叶片注塑成型过程中，由于热膨胀和收缩，叶片变形严重，影响了叶片的平面，这使得产品的动态平衡更差，风扇叶的新结构有效地改善了这种变形问题。

　　风扇叶的前端设有叶片固定架，叶片固定架的上方设有叶片横向板和刀片制成曲面，在壳体上方设有固定扣，在壳体底部设有固定架。

      第壹. 叶片曲率：在一定范围内，叶片曲率越大，相同转速下，气体动能也就越大，即风量与风压越大;同时，叶片所受的阻力也越大，要求电机的扭力更大。

      第二. 电机直径：由于电机与轴承的存在，轴流风扇主轴所在的中❤部分难免一定无气流通过的盲区，主轴直径便决定着此盲区的大小。主轴直径的大小则主要取决于风扇电机的功率——大功率的电机需要更大的定子绕组线圈，必然占用更多的空间，在无法纵向扩展(增加高度)的情况下，便只好横向扩展(增大面积)。

      第三. 叶片弧度：扇叶除了在截面上具有一定曲率外，在俯视平面内也并非沿着径向笔直延伸，而是向着旋转方向略有弯曲，呈一定弧度。如果叶片沿径向笔直延伸，散热风扇旋转所带动的气流在出风口一侧将呈散射状，送风距离短，且“力量”不集中;如现行产品版略带弧度，则可保证吹出气流集中在出风口正前方的柱状空间内，增加送风距离与风压。

      第四. 叶片间距：叶片间的距离过小，会导致气流扰动，增加叶片表面的摩擦，降底风扇效率;叶片间的距离过大，则会导致压力损失增大，风压不足。